转炉钢、钒渣产量创历史新高，吨钢综合能耗、吨钢新水消耗创历史新低……在刚刚过去的2008年，尽管遭受冰雪、地震灾害以及钢铁市场“寒流”等诸多不利因素影响，但新钢钒炼钢厂以产量、质量、成本为代表的22项主要经济技术指标全面优化，交出了一份令人满意的答卷。
2008年，炼钢厂坚持“均衡稳定、经济高效”的生产组织原则，以“全脱硫、全提钒、全兑现”为目标，在完善“一一对应”物流组织模式的基础上，开展了“L4计划前移”工作，将公司产销合同计划从转炉炼钢工序前移到了脱硫提钒工序，增强了全厂物流周转的有效性、及时性，铁水从进厂到浇铸的时间较2007年缩短了1.5小时，从而使生产节奏加快，生产效率提高，全年累积生产转炉钢493.9万吨、钒渣21.4万吨，均创历史新高。
同时，炼钢厂紧盯市场需求变化，及时调整产品结构，上半年抓住板材市场旺盛的有利时机，按照日均8500吨的目标做大板坯资源；下半年又根据型材特别是重轨价格相对较好的情况，释放方坯重轨钢产量潜力，相继突破了重轨钢月产量10万吨和11万吨大关；全年通过RH真空精炼处理，以IF钢、大梁钢、管线钢、耐候钢为代表的高技术含量、高附加值专项品种钢达到了155.5万吨，同比增加了13.2万吨，确保了资源配置效益最大化。
此外，炼钢厂还坚持两眼向内，狠抓降本增效工作。他们推行工序实时动态成本管理，每旬测算一次成本，及时纠正偏差；成立了钢铁料、合金、辅料、耐材、能源动力、废旧资源、设备检修费用、生产性备件材料、研究、外协费用等十个成本控制小组，细化降成本措施，按照“月度跟踪、季度评价、提前预警”的方式，进行降本增效项目的动态过程管理和跟踪评价；加大转炉污泥、转炉煤气等二次资源回收利用力度，大力发展循环经济，深挖降成本潜力。全流程钢铁料消耗、吨钢综合能耗、吨钢新水消耗，同比分别下降了2.54公斤/吨钢、4.05公斤标准煤/吨钢、24.8％，全年累积降成本4200万元以上，超额完成年初确定的降成本奋斗目标。
