今年以来，中厚板厂深入开展“双五”活动，努力降低北京地区压产带来的不利影响，按照增收节支措施指标逐项落实，逐项算账，在实现增效的同时，降成本工作取得新成效。1—7月份，该厂增收节支实际完成3630万元，超计划966万元。
今年，随着总公司压产增效力度的加大，中厚板厂增收节支任务不断加重，形势严峻。该厂从总公司大局出发，围绕实现全年增收节支目标，以提高产品效益贡献率为中心，以船板生产为龙头，以提高成材率为抓手，推进精细化、标准化、规范化管理。为了让每一块坯料轧出金子般的价值，让有限的坯料创造更多的经济效益，该厂党委编发了《中厚板厂增收节支点滴节约手册》，内容包括1个扳手、1张复印纸、1公斤油、1支高温粉笔等71种常用材料单价，1％成材率、1％探伤合格率、1％燃耗的价值，下发到全厂每名职工手中，发动全厂干部职工围绕提高成材率、增收节支降成本工作，算细账，提建议，订措施。
保顺稳，增效益。生产的顺稳是降成本增效益的基础，该厂针对生产节奏快、强度大给重点设备带来的巨大压力，对影响顺稳的重点部位进行深入分析，确定了169个影响顺稳的关键部位，逐一分解落实到专业员和岗位职工。每天对重点部位运行情况和巡检情况进行检查督促，有效地保证了对重点部位的预知预防，大大降低了重点部位故障的发生。在狠抓巡检的基础上，按照“精细、规范、标准”的要求，在设备系统推行预知性检修新模式，将每个检修项目进度细化到小时到人，保证每个项目的每个节点按时按质按量完成。该厂还通过实施设备区域管理，形成全员管理、全员维护、操检合一、人机和谐的格局。通过开发备品备件及材料信息管理软件，将全厂1130种备件、材料全面实行全过程动态跟踪管理，提高了备件管理的精准度，仅此一项措施即节约费用300万元。
狠抓精细化控制，攻指标、降成本。今年以来，该厂对29种影响成材率的因素一一“过筛子”，对生产工艺的各个环节进行跟踪分析，抓住影响成材率的重点环节开展攻关。厂技术专业通过对船板坯料进行减坯料攻关，使批次成材率提高2.7个百分点，效果十分明显。各作业区加强生产过程控制，加热炉岗位控制好烧钢温度和时间，轧钢岗位精心操作保质、保形、保尺寸，精准控制剪切量，减少切损。今年1—7月份，该厂成材率计划87.73％，实际完成88.59％，比计划提高0.86个百分点。同时，他们精打细算，努力降低辊耗、电耗、水耗、煤气消耗等，1—7月份，降成本709万元，比计划多降265万元。该厂还不断研究改进生产工艺，通过加强工艺控制，提高探伤合格率、性能合格率。通过提高尺寸控制水平，提高钢板命中率，减少因带出品产生造成的成材率损失。 （首钢集团）
