日前，为完成本钢集团接到的国内某知名钢铁企业的1410吨超宽幅冷轧汽车用钢合同，本钢板材热连轧厂立足大局，科学组织，密切配合，优质高效完成了该合同的供料任务。据悉，此次是该厂首次轧制此产品。

　　接到生产任务后，该厂多次召开会议，研究生产组织方案，要求板坯从入库到加热、轧钢、卷取直至打捆发货各个环节均需严格按产品工艺要求及产线控制计划执行。要求职工在生产前利用换辊点检时间，对除鳞水压力，精轧冷却水投入状态，导尺磨损情况等影响产品质量的关键设备进行检查，确保其符合标准以保证产品质量。生产当日安排专人跟踪，把控各工艺环节，并重点关注产品质量指标完成以及生产稳定性情况，以保证出现问题后能够第一时间给予解决。

　　因产品为极限宽幅汽车外板且产品质量要求严格。该厂在生产中严格执行工艺要求，产品周期均安排在设备性能优质稳定的最优阶段，并采用首次上机高速钢轧辊，限制出炉温度上限及在炉时间，各工艺水按要求投入等方式，严控工艺环节、轧制精度，精细排产，为生产顺行提供了保障。

　　在生产中，钢种H2B1-1B存在铁皮缺陷问题，且受钢种特性影响，铁皮较难去除。对此，该厂通过不断摸索，优化烧钢工艺，确保加热温度均匀，保证炉内弱氧化性气氛，优化粗轧道次，以及各除鳞水的投入方式，并更换部分除鳞水嘴等一系列工艺优化改进措施，氧化铁皮现象得到有效控制，确保了产品质量。

　　此次生产，该厂高度重视，无论试制前动员、生产准备、现场跟踪及后续问题分析改进均做到全员联动、细致入微，通力协作。针对故障、质量缺陷等问题的分析，做到跟踪及时，反应快速，措施有效得当，经后续冷轧工序反馈，产品质量、外观均符合用户要求，不仅有效保证了下游工序的备料质量，也为后续的批量生产提供了稳定的工艺保障。