去年，宝钢分公司以生产取向硅钢为契机，深化基础管理，使炼钢生产向精细化转变，带动了管理、技术和操作水平的再提高。在实现取向硅钢生产炉数由少量验证转向批量生产的同时，促进了各项关键指标的改善。其中，一、二炼钢单元的碳温双命中率分别创历史最优；三个炼钢单元的内部质量损失、炼钢保留率等指标均得到有效改善，优于年度控制指标。
炼钢单元是取向硅钢生产的重要环节之一。取向硅钢冶炼具有过程控制严、工艺窗口窄等特点，对炼钢生产管理、思维方式带来前所未有的考验和冲击。为此，炼钢厂积极践行“苛求、精准、协同、高效”的硅钢工作理念，以实现管理、技术和操作方式彻底变革为目标，向精细化生产道路迈进。
炼钢厂从制度规范化入手，使员工由“要我做”向“我要做”转变。取向硅钢生产在炼钢单元有几千个参数控制点，保证每个点的精准操控是实现目标的重中之重。炼钢厂对“九定”、“控制计划”、“火车时刻表”、“岗位对标”管理工具逐步细化和分解，并利用“标准岗”推进予以检验，形成严密而有序的制度规范要求。如该厂建立了每次生产确认机制，由生产管理者带头，对每炉钢进行动态跟踪、过程确认，并形成生产、汇总、分析和改进的闭环管理流程；以成本“炉炉控”为抓手，精确控制称量环节以及合金加入的顺序和时间，使生产由关注结果向关注过程转变。目前，针对取向硅钢生产，炼钢厂已建立并修改完善了上百项制度规范，每一项都有明确的推进方式和执行要点，确保了过程控制的稳定。
炼钢厂强化了生产信息的快速有效沟通，聚焦关键技术难点，提升改进能力。他们首次推行首席师、主任师责任制，由“两师”牵头，根据当前质量形势自上而下地组成攻关团队，有效提高了解决问题的速度；建立“周周读”攻坚制度，以阶段指标跟踪和异常分析的手段查找设备、操作、工艺等方面因素，制订措施实施改进；建立内部各工序及后工序快速响应机制，将问题消除在萌芽状态。炼钢厂去年共组织了“冶炼自动化推进”、“减少液面波动”等8个现场攻关团队。经过努力，基本解决了取向硅钢连铸漏钢、板坯角横裂等多项重大技术难题。其中，二连铸结晶器钢水液面波动的不合格率下降78％。
炼钢厂还深挖设备功能精度管理潜力，梳理硅钢生产相关设备功能精度46项，建立了指标体系、设备维护体系、三类设备异常分析报表及质量预警功能等，并分段制订了处置方式。经过努力，与取向硅钢相关的设备完好率接近100％。此外，炼钢厂还及时总结、固化精细化管理经验，将其“移植”到其它品种生产上，带动了全钢种、全工序生产能力的提升。去年底，厚板产线钢种的纵裂缺陷得到明显改进，裂纹敏感钢种的纵裂发生比例、探伤不合格比例创历史新低。
